高頻焊管焊接過程中，根據(jù)不同的生產(chǎn)要求，需要選擇適合的工藝參數(shù)。首先在焊接過程中，應該盡量的縮短兩級之間的距離、電極距擠壓輥中心線的距離。比如在生產(chǎn)25.4mm以下的管道時，此距離一般等于管外徑的1.2-1.5倍。
如果這一距離設置不合理，那么將可能會降低高頻焊管焊縫的強度和焊接的速度，進而會影響著焊接的質(zhì)量。但是如果距離縮短，伴隨而來的是有效加熱時間的縮短，導致邊緣加熱量不足，影響焊縫的強度。其次是要滿足安裝掛腳和焊腳的要求。為了實現(xiàn)高頻電流的高效利用，減小大量的高頻電流在輸出變壓器及掛腳上的消耗量，在安裝掛腳時，首先要材質(zhì)，使用銅螺絲和銅壓板，在變壓器和掛腳接觸的地方，需要研磨、打磨干凈，使之形成面接觸，減少掛腳的發(fā)熱量。
另外還應滿足焊接過程中熱影響區(qū)的寬度工藝要求和參數(shù)要求。通常情況下，高頻焊管焊接時，理想焊接結(jié)果的焊接過程，除了必須使帶鋼邊緣上有足夠的金屬變?yōu)橐簯B(tài)，以便得到好的熔合結(jié)果；再則就是在焊縫處呈現(xiàn)出溶化物體及其到熱影響區(qū)的兩條熔合線。實踐證明，熔化物本身和熔化線如果出現(xiàn)畸變，就會導致焊縫質(zhì)量不良。
接下來對于高頻焊管的焊接溫度、速度、擠壓力等工藝參數(shù)需要合理控制。在焊接的過程中，焊接溫度是重要的影響指標，焊接溫度低，導致焊接所需的熱量達不到要求，從而出現(xiàn)低溫焊接的情況，管坯的兩個待焊接狀態(tài)處于局部熔化的情形，導致管坯在塑性條件下進行，氧化狀態(tài)的金屬物質(zhì)不容易排出焊縫，產(chǎn)生質(zhì)量的缺陷。
總之，焊接工藝參數(shù)的控制將會直接影響到焊管產(chǎn)品的焊接強度等性能。在實際的應用過程中，需要根據(jù)不同的情況選用合適的工藝條件，清楚的了解焊接速度、焊接頻率和鋼管直徑之間的相互關(guān)系。 | 
